Demotorakslen er hul, med god varmeafledningsevne og kan fremme letvægtmotor.Tidligere var motoraksler for det meste massive, men på grund af brugen af motoraksler var spændingen ofte koncentreret på akslens overflade, og spændingen på kernen var relativt lille. I henhold til materialemekanikkens bøjnings- og vridningsegenskaber er den indre del afmotorAkslen var passende udhulet, og kun en lille ydre diameter var nødvendig for at øge den ydre del. Den hule aksel kan opnå samme ydeevne og funktion som den massive aksel, men dens vægt kan reduceres betydeligt. På grund af udhulningen afmotorAksel, køleolie kan trænge ind i motorakslens indre, hvilket øger varmeafledningsområdet og forbedrer varmeafledningseffektiviteten. Med den nuværende tendens til 800V højspændings hurtigopladning er fordelen ved hule motoraksler større. De nuværende produktionsmetoder til hule motoraksler omfatter primært massiv akseludhulning, svejsning og integreret formning, hvor svejsning og integreret formning er meget udbredt i produktionen.
Den svejsede hule aksel opnås hovedsageligt ved ekstrudering for at opnå et trinformet indvendigt hul i akslen, og derefter bearbejdes og svejses i form. Ved ekstrudering bevares formændringerne af det indvendige hul med produktets struktur og styrkekrav så meget som muligt. Generelt kan produktets grundlæggende vægtykkelse designes til under 5 mm. Svejseudstyr anvender generelt stumpfriktionssvejsning eller lasersvejsning. Hvis der anvendes stumpfriktionssvejsning, er stumpsamlingens position generelt omkring 3 mm svejsefremspring. Ved brug af lasersvejsning er svejsedybden generelt mellem 3,5 og 4,5 mm, og svejsestyrken kan garanteres at være større end 80% af substratets styrke. Nogle leverandører kan endda opnå over 90% af substratets styrke gennem strenge proceskontrolforanstaltninger. Efter svejsningen af den hule aksel er det nødvendigt at udføre ultralyds- eller røntgentestning af mikrostrukturen og svejsekvaliteten i svejseområdet for at sikre produktets ensartethed.
Den integrerede formende hule aksel smedes hovedsageligt af eksternt udstyr på emnet, hvilket gør det muligt for den indvendige del direkte at opnå et trinformet indvendigt hul i akslen. I øjeblikket anvendes hovedsageligt radialsmedning og rotationssmedning, og udstyret importeres hovedsageligt. Radialsmedning er typisk for FELLS' udstyr, mens rotationssmedning er typisk for GFM's udstyr. Radialsmedning opnås generelt ved at bruge fire eller flere symmetriske hamre med en frekvens på over 240 slag i minuttet for at opnå en lille deformation af emnet og direkte hulrørsformning. Rotationssmedning er processen med jævnt at arrangere flere hammerhoveder i emnets omkredsretning. Hammerhovedet roterer omkring aksen, mens det udfører radial højfrekvent smedning på emnet, hvilket reducerer emnets tværsnitsstørrelse og forlænger emnet aksialt. Sammenlignet med traditionelle massive aksler vil fremstillingsomkostningerne for integrerede formede hule aksler stige med ca. 20%, men vægten af motoraksler vil generelt blive reduceret med 30-35%.
Opslagstidspunkt: 15. september 2023
