Demotorskaftet er hult, med god varmeafledningsevne og kan fremme letvægtenmotor.Tidligere var motoraksler for det meste solide, men på grund af brugen af motoraksler var spændingen ofte koncentreret på akslens overflade, og spændingen på kernen var relativt lille. Ifølge materialemekanikkens bøjnings- og vridningsegenskaber er den indre del afmotorskaftet var passende udhulet, og kun en lille ydre diameter var nødvendig for at øge den ydre del. Det hule skaft kan opfylde samme ydeevne og funktion som det massive skaft, men dets vægt kan reduceres betydeligt. I mellemtiden, på grund af udhulningen afmotoraksel, kan køleolie trænge ind i det indre af motorakslen, hvilket øger varmeafledningsområdet og forbedrer varmeafledningseffektiviteten. Under den nuværende trend med 800V højspændings hurtigopladning er fordelen ved hule motoraksler større. De nuværende produktionsmetoder for hule motoraksler omfatter hovedsageligt udhulning af fast aksel, svejsning og integreret formning, blandt hvilke svejsning og integreret formning er meget udbredt i produktionen.
Den svejsede hule aksel opnås hovedsageligt gennem ekstruderingsformning for at opnå et trinvist indre hul i akslen, og derefter bearbejdet og svejset i form. Ved ekstruderingsstøbning bibeholdes formændringerne af det indre hul med produktstrukturen og styrkekravene så meget som muligt. Generelt kan den grundlæggende vægtykkelse af produktet designes under 5 mm. Svejseudstyr anvender generelt stødfriktionssvejsning eller lasersvejsning. Hvis der anvendes stødfriktionssvejsning, er stødsamlingens position generelt omkring 3 mm svejsefremspring. Ved brug af lasersvejsning er svejsedybden generelt mellem 3,5 og 4,5 mm, og svejsestyrken kan garanteres til at være større end 80 % af underlaget. Nogle leverandører kan endda opnå over 90 % af underlagets styrke gennem strenge proceskontrolforanstaltninger. Efter at svejsningen af den hule aksel er afsluttet, er det nødvendigt at udføre ultralyds- eller røntgentest på svejseområdets mikrostruktur og svejsekvalitet for at sikre produktkonsistens.
Den integrerede formende hule aksel er hovedsageligt smedet af eksternt udstyr på emnet, hvilket gør det muligt for den indvendige del direkte at opnå et trinvist indre hul i akslen. På nuværende tidspunkt bruges radial smedning og rotationssmedning hovedsageligt, og udstyret er hovedsageligt importeret. Radialsmedningen er typisk for FELLS firmaets udstyr, mens rotationssmedningen er typisk for GFM firmaets udstyr. Radial smedning opnås generelt ved at bruge fire eller flere symmetriske hamre med en frekvens på over 240 slag i minuttet for at opnå en lille deformation af emnet og direkte formning af hult røremne. Roterende smedning er processen med jævnt at arrangere flere hammerhoveder i barrens periferiretning. Hammerhovedet roterer rundt om aksen, mens det udfører radial højfrekvent smedning på emnet, hvilket reducerer emnets tværsnitsstørrelse og strækker sig aksialt for at opnå emnet. Sammenlignet med traditionelle massive aksler vil fremstillingsomkostningerne for integrerede formede hulaksler stige med omkring 20%, men vægten af motoraksler vil generelt blive reduceret med 30-35%.
Indlægstid: 15. september 2023
